De nos jours, les tiges d'aluminium de forme spéciale sont progressivement de plus en plus utilisées et sont utilisées dans l'aérospatiale, les transports, les appareils électroménagers, etc. Cependant, la production de tiges d'aluminium de forme spéciale contiendra certaines impuretés. Alors comment éliminer les impuretés des tiges d’aluminium de forme spéciale ? Étoffe de laine? L'éditeur suivant vous proposera une méthode pour éliminer les impuretés des tiges d'aluminium de forme spéciale.
L’ajout de chlore gazeux dans la production peut résoudre efficacement ce problème. L'ajout d'un peu de chlore gazeux pendant la production peut chlorurer certains éléments plus électronégatifs que l'aluminium, tout en rendant les tiges d'aluminium remplies d'azote. Dans le même temps, les inclusions non métalliques et l'hydrogène dissous dans le liquide d'aluminium sont éliminés, puis passés à travers. L'élimination continue permet de répartir uniformément les fines bulles d'azote dans le liquide d'aluminium traité, éliminant ainsi les impuretés.
De bonnes tiges en aluminium de forme spéciale peuvent non seulement améliorer la qualité du projet, mais également prolonger la durée de vie du projet, alors soyez prudent lors de la sélection de tiges en aluminium de forme spéciale.
Fusion d'alliage d'aluminium
La fusion consiste à fournir des lingots pour la transformation du plastique. Les fours de fusion utilisent principalement des fours à réverbère au gaz ou des fours à réverbère au mazout, d'une capacité générale de 20 à 40 tonnes ou plus ; on utilise également des fours à réverbère à chauffage par résistance, d'une capacité généralement d'environ 10 tonnes. Afin de raccourcir le temps de chargement du four, d'améliorer l'efficacité de la fusion et de réduire l'absorption des gaz et l'implication du film d'oxyde, des fours circulaires inclinables à chargement par le haut ont été adoptés dans l'industrie. Il est préférable d'utiliser des instruments d'analyse rapide pour analyser la composition de l'alliage pendant la fusion et effectuer des ajustements en temps opportun. Afin d'assurer la pureté de la fonte, d'éviter la pollution des gaz nocifs et de contrôler la composition chimique, en plus de raccourcir au maximum le temps de fusion, il est conseillé de la recouvrir d'un fondant pulvérulent composé principalement de chlorure de potassium et de sodium. chlorure. Le dosage général est de 0,4 à 0,4 % du poids de la charge. 2%. La température de fusion est généralement contrôlée entre 700 et 750 degrés.
Le métal fondu doit également être raffiné et filtré pour éliminer l'hydrogène gazeux nocif et les inclusions non métalliques dans le métal afin d'améliorer la pureté du métal. Le raffinage utilise généralement des agents de raffinage solides ou des agents de raffinage gazeux. Les agents de raffinage solides sont généralement à base de sels de chlore, et des agents de raffinage utilisant de l'hexachloroéthane au lieu des sels de chlore sont également utilisés. Au début, le chlore hautement actif était utilisé comme agent de raffinage du gaz. Bien que l’effet de purification ait été bon, il a provoqué une grave pollution de l’environnement. Par conséquent, un mélange de gaz azote-chlore, un gaz inerte et un agent de raffinage à trois gaz ont été développés, qui ont de meilleurs effets. Afin de garantir l'effet de raffinage, les teneurs en oxygène et en humidité du gaz de raffinage doivent généralement être inférieures à 0.03 % et 0,3 g/m3 respectivement. La méthode de dégazage dynamique sous vide présente également de bons effets de dégazage et d’élimination du sodium.
La filtration consiste à faire passer le métal en fusion à travers un filtre composé de matériaux neutres ou actifs pour éliminer les inclusions en suspension dans la masse fondue. Les mailles de verre, les tubes et plaques en céramique microporeuses et les particules d'alumine sont couramment utilisées comme lits filtrants pour la filtration. Le raffinage du flux électrique et la filtration par couche de flux peuvent également être utilisés.
